從塑料顆粒到成型塑料瓶,要經過多個關鍵加工步驟。首先是注塑環節,把塑料顆粒加熱至熔融狀態,通過注塑機注入特定的模具中,冷卻后就形成了瓶胚。這個瓶胚就像是塑料瓶的 “胚胎”,決定了瓶子的基本形狀和尺寸 。
接著是吹塑環節,將瓶胚再次加熱,使其軟化,然后放入吹塑模具中,通過吹入高壓空氣,讓瓶胚像氣球一樣膨脹,貼合模具內壁,從而形成我們常見的塑料瓶形狀 。

在整個加工過程中,溫度、壓力、時間等參數都需要精確控制。比如注塑時,溫度過高,塑料可能會分解、變色;溫度過低,塑料流動性差,瓶胚可能會出現缺陷。而吹塑時,壓力大小和吹氣時間會影響塑料瓶的壁厚和均勻度 。
為了確保出廠的塑料瓶質量達標,工廠有著嚴格的質量檢測流程。外觀檢測是第一步,質檢員會在充足的光線下,仔細檢查每個塑料瓶,看是否有瑕疵、變形、色差等問題,哪怕是極其細微的劃痕或氣泡都逃不過他們的眼睛 。?

抗壓測試也必不可少,通過專業設備對塑料瓶施加一定壓力,模擬在運輸、儲存過程中可能受到的擠壓,檢驗瓶子是否會破裂或變形。還有密封性測試,往瓶子里裝入一定量的液體,擰緊瓶蓋后,將瓶子倒置、搖晃,觀察是否有液體滲漏 。只有通過了這一道道嚴格檢測的塑料瓶,才有資格被打包出廠,送往各個日化產品生產企業 。

工廠技術人員、研發團隊實力雄厚。技術人員大多擁有多年塑料加工行業經驗,他們對生產設備了如指掌,能夠快速解決設備運行過程中出現的各種問題,保障生產的順利進行 。研發團隊則匯聚了材料科學、機械設計等領域的專業人才,他們不斷探索新的塑料配方和生產工藝,近年來成功研發出多種新型環保塑料瓶,不僅在性能上有所提升,還更加符合當下環保趨勢 。比如,研發團隊研發出的一款可降解塑料瓶,在保證包裝功能的同時,大大縮短了降解時間,為日化產品包裝的環保升級做出了貢獻。

