從塑料顆粒到成型塑料瓶，要經過多個關鍵加工步驟。首先是注塑環節，把塑料顆粒加熱至熔融狀態，通過注塑機注入特定的模具中，冷卻后就形成了瓶胚。這個瓶胚就像是塑料瓶的 “胚胎”，決定了瓶子的基本形狀和尺寸 。
接著是吹塑環節，將瓶胚再次加熱，使其軟化，然后放入吹塑模具中，通過吹入高壓空氣，讓瓶胚像氣球一樣膨脹，貼合模具內壁，從而形成我們常見的塑料瓶形狀 。
在整個加工過程中，溫度、壓力、時間等參數都需要精確控制。比如注塑時，溫度過高，塑料可能會分解、變色；溫度過低，塑料流動性差，瓶胚可能會出現缺陷。而吹塑時，壓力大小和吹氣時間會影響塑料瓶的壁厚和均勻度 。
為了確保出廠的塑料瓶質量達標，工廠有著嚴格的質量檢測流程。外觀檢測是第一步，質檢員會在充足的光線下，仔細檢查每個塑料瓶，看是否有瑕疵、變形、色差等問題，哪怕是極其細微的劃痕或氣泡都逃不過他們的眼睛 。?
抗壓測試也必不可少，通過專業設備對塑料瓶施加一定壓力，模擬在運輸、儲存過程中可能受到的擠壓，檢驗瓶子是否會破裂或變形。還有密封性測試，往瓶子里裝入一定量的液體，擰緊瓶蓋后，將瓶子倒置、搖晃，觀察是否有液體滲漏 。只有通過了這一道道嚴格檢測的塑料瓶，才有資格被打包出廠，送往各個日化產品生產企業 。
工廠技術人員、研發團隊實力雄厚。技術人員大多擁有多年塑料加工行業經驗，他們對生產設備了如指掌，能夠快速解決設備運行過程中出現的各種問題，保障生產的順利進行 。研發團隊則匯聚了材料科學、機械設計等領域的專業人才，他們不斷探索新的塑料配方和生產工藝，近年來成功研發出多種新型環保塑料瓶，不僅在性能上有所提升，還更加符合當下環保趨勢 。比如，研發團隊研發出的一款可降解塑料瓶，在保證包裝功能的同時，大大縮短了降解時間，為日化產品包裝的環保升級做出了貢獻。